Es interesante notar dos novedades en este sector; la aparición de industrias de nano-biotecnología en salud y la extensión de modelos de industrialización hacia las actividades más primarias en alimentación. El primero supone una evolución inevitable hacia la medicina personalizada y las series cortas en la industria farmacéutica, y el segundo un nivel de calidad, servicio e interlocución técnica de proveedores básicos con los fabricantes finales mucho mayor.
Pero el mundo de la personalización se extiende también a la alimentación, debido a una cultura imparable de consumo más saludable y exigente.
Es una interesante tendencia que proporciona muchas oportunidades para competir, pues supone fabricar con una flexibilidad infinitamente mayor en proveedores, en las instalaciones de formulaciones y mezclas y en las líneas de envasado-packing (acondicionado).
Desde el punto de vista de proceso estamos acostumbrados a altas velocidades en estas últimas con muchos atascos y microparos originados frecuentemente por unos envases y componentes diversos que, para no ser muy caros, no pueden tener tolerancias demasiado estrechas en pesos o dimensiones.
El conocido TPM (con su mantenimiento rutinario autónomo) consiguió mejorar la situación de pérdidas de eficiencia en las líneas de forma considerable, pero hoy, con la disminución de tamaño de series que se avecina, no va a ser suficiente para todas las grandes pérdidas (FIG. 1) por fugas en instalaciones automáticas rápidas.
Si observamos estas fugas en la figura anterior, es fácil deducir que hay un delicado equilibrio entre todas ellas de forma que, por ejemplo, un aumento de la velocidad, a partir de cierto límite implica un deterioro exponencial de la calidad, microparos y averías.
Este efecto ocurre incluso con las series actuales largas o medias, pero imaginemos el problema en series cortas si añadimos el efecto que se representa en la figura 2. Es un hexaedro que representa las características deseables de máquinas, procesos e instalaciones, y en cuyos vértices hay elementos compatibles o contradictorios adicionales a incorporar a la optimización. Es un rompecabezas difícil de resolver que necesita un nivel técnico mucho mayor en toda la organización. Una inteligencia tecnológica distribuida.
Es precisamente este nivel técnico el que caracteriza la industria del futuro en salud y alimentación; hace falta pues una inteligencia tecnológica distribuida llegando hasta el operario. Sólo así es posible hacer sostenible una planta optimizada con personas proactivas y motivadas que ven claro el sentido de su trabajo, y conocen con profundidad suficiente los fenómenos físicos que afectan al proceso y su evolución.
Para lograr el cambio de modelo necesario necesitamos tres pilares:
- Concebir la fábrica como una “fábrica laboratorio” que renueva el concepto tradicional de “necesito competir hoy (lo urgente e importante) y para ello experimento”, por “lo urgente es competir, porque si no, no puedo hacer lo importante, que es ensayar lo que hacemos para hacerlo mucho mejor mañana”.
Es como si entendiéramos la actividad industrial como una moneda con dos caras (la urgente y la importante) que rueda y permite que ambas sean visibles y permitan el equilibrio dinámico que la hace avanzar (FIG. 3).
Dinámico, sí, porque este enfoque permite mejorar productividad, eficacia y calidad de una forma más potente, proactiva y sostenida.
- Articular la participación de todos los niveles del organigrama industrial hasta el operario en unos ciclos integrados de mejoras radicales-continuas organizados alrededor de las primeras, que las modulan.
En estos ciclos se mejora y aprende con profundidad, creando la inteligencia tecnológica distribuida que mencionamos antes. Ver la figura 4.
- Un software amigable e inteligente de análisis, modelización y simulación de eventos cruzados de calidad-proceso y mantenimiento que ayude a planificar, formar y mejorar en los ciclos del punto 2, salvando las restricciones tradicionales de las 6 grandes pérdidas (FIG. 1) y de los vértices del hexaedro (FIG. 2).
En el caso de Sisteplant, este software es Promind® (FIG. 5), que, conectado a Prisma® (para mantenimiento avanzado) y Captor® (para flujos Lean) proporciona sugerencias proactivas de actuación para lograr el óptimo.
Las necesidades de operación con las que ya nos estamos encontrando son muy exigentes:
Tiempos de cambio cercanos a cero para las series ultracortas (y esto ya no es sólo SMED, sino cambio también tecnológico en los sistemas de amarre, envasado, taponado, packing, y limpieza higiénica automática rápida de tanques y tuberías, etc.).
Fabricar sistemáticamente con Cpks mayores de 1,5 para conseguir niveles de calidad SixSigma, como es preceptivo en procesos que manejan la salud de las personas.
Tener procesos lo suficientemente rápidos y automatizados, a la vez que polivalentes, para no irnos en costes.
Es la cuadratura del círculo, y para poder aproximarse a ella es para lo que necesitamos los tres puntos anteriores que hemos comentado.
[div class=”parrafo-fondo”]Como resumen diríamos que el sector evoluciona hacia productos cada vez más personalizados en series ultra-cortas, con exigencias de calidad como nunca se habían conocido, y con una capacidad técnica y cultural de las personas de la organización afortunadamente creciente que necesita motivación y diversión en su trabajo.
Las ideas que hemos expuesto, basadas en la metodología de Sisteplant, Tecnoiplant, pretenden afrontar este reto y poner a la industria de salud y alimentación en un nivel superior de tecnología de fabricación. En nuestro sector hay muchas batas blancas, ¿qué tal si hacemos que cojan un poco de sentido hacia lo que siempre se asocia a ello? …tecnología, investigación, rigor, calidad…[end-div]
Autores:
Javier Borda Elejabarrieta, Dr. I.I. Msc. y MBA; Presidente y C.E.O. de Sisteplant. Profesor de la ETSII de Bilbao (Aula Aeronáutica) y de la Universidad Juan Carlos I, (logística para Defensa)
Ana Santiago Giménez-Bretón, I.I., MBA, Gerente Sisteplant Engineering, Profesora Universidad Juan Carlos I, (logística para Defensa), Profesora en la Universidad de Sevilla (gestión de Mantenimiento).
Luis Eduardo Calderón López, I.I., MBA, Director de Proyectos de Sisteplant. Responsable Zona Sur.
