Author: Javier Borda Elejabarrieta
Prof. Dr. Ing, & Chairman of Sisteplant
Viví directamente el inicio del Lean como reacción a la impaciente caída del FMS* y el CIM*. El primero, FMS, buscaba y conseguía una agilidad cercana a la serie unitaria, y era la base física y automatizada de un sistema de orden más global, el CIM, que pretendía integrar la automatización flexible y polivalente de aquella gestión de flujos físicos reconfigurables dentro de la más amplia del diseño, ingeniería, mantenimiento y logística de una unidad industrial.
El contenido tecnológico del FMS y el CIM era muy grande, y la informática de entonces poco amigable y para “gurús”. La escasa Inteligencia Artificial era abrupta, confinada en sistemas expertos, con una lógica muy poco explícita.
Muy pocas fábricas llegaron a funcionar bien, principalmente por esa falta de cercanía de la informática, la poca preparación tecnológica de los operadores y personal de mantenimiento (principalmente), las grandes inversiones especialmente en redes y protocolos para conectividad y, sobre todo, la falta de visión y esperanza de sus líderes.
Entonces, en lugar de intentar reconducir la situación e investigar en mejoras tecnológicas, la industria se plegó a lo básico y sencillo, un concepto llegado de Japón, que utilizaba una automatización muy básica, pero que aplicaba, por encima de todo, el sentido común de un “negocio cualquiera”: servir al cliente rápido y sin errores.
Como la industria occidental venía de un desengaño injustificado y la española ni siquiera había llegado a acariciarlo por su retraso, el Lean cuajó rápido. En la primera para recomponerse, en la nuestra por un bajo nivel que no hacía bien ni las cosas más elementales de aquel “negocio cualquiera”.
Pero ¿qué ha logrado el Lean? A España darle una lección elemental de cultura industrial; un parvulario, no más, y a los países más avanzados un respiro por una parte, y una distracción fatal por otra.
Y digo esto porque una fábrica que se precie no puede subordinar el desarrollo tecnológico a las cosas elementales, sino que debe hacerlos evolucionar de forma conjunta. En poco tiempo, y con un modelo adecuado de transformación digital de los que ahora somos capaces de implantar, como Tecnoiplant 4.0, el Lean queda absolutamente “embebido e implícito” dentro de las operaciones, y pierde su sentido y naturaleza.
Si, por el contrario, me empeño en hacer preponderar el Lean, o implantarlo como eje de una industria, estará retrasando su desarrollo tecnológico: “Tengo varios cursos enteros de clases de sentido común (Lean) mientras los demás le dedican una semana y el resto es para materias que añadan valor (fábrica del futuro y 4.0)”.
Hay razones objetivas para ello:
- El Lean propugna y lucha por la mejora continua (MC),
- Pero la tecnología, por su naturaleza, requiere también mejora radical (MR) que Tecnoiplant 4.0 hace compaginar con aquella en unos ciclos especiales.
- Las personas pierden la oportunidad de tener un nivel tecnológico y de motivarse con su dominio y quedan, de facto, retrasadas y escasamente preparadas para lo que inevitablemente llega.
- Se crea la ilusión de que “con el Lean + una digitalización básica” es más que suficiente, y se olvidan tanto de la tecnología de automatización flexible y polivalente, como de la inteligencia artificial imprescindible.
Y, sobre todo, crea la equivocación de que la reducción de desperdicio es aumento de valor. Nada más cancerígeno que esto: el despilfarro en un gasto aplicado a la nada, y eliminarlo no supone ningún valor diferencial. El valor es hoy diferenciación extrema por funcionalidad, tecnología, calidad y fiabilidad extremas (6Sigma y mayores), y eso requiere mucho más que evitar costes.
Demasiadas fábricas he visto orgullosas de sus sistemas Lean, pero tecnológicamente atrasadas en producto, proceso y calidad extremos.
Lean se ha convertido, en manos de profesionales que no dominan la tecnología mecatrónica e informática del 4.0 y siguientes, en una herramienta de retroceso, con engañosos resultados a corto, que crean hábitos difícilmente reconducibles cuando se quiera acometer el concepto de fábrica inteligente. Pan para hoy, y hambre para mañana; urgente sobre importante. Rematadamente mal.
* FMS: Flexible Manufacturing System
* CIM: Computer Integrated Manufacturing
