Formación Prisma P1

Categorías: GMAO, Prisma

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Contenido del curso

P1.1 Estructura y maestros generales, usuarios y roles
El objetivo de esta sesión es aprender a configurar los cimientos del software. Se divide en dos grandes bloques prácticos: 1. Estructura y Maestros Generales (El "Mapa" de la empresa) Creación del Árbol de Activos: Cómo estructurar de forma jerárquica las plantas, líneas, secciones y máquinas para que los costes e históricos se acumulen correctamente. - Fichas de Equipos: Cómo introducir los datos técnicos esenciales de cada máquina (criticidad, marca, modelo, etc.). - Codificación: Criterios para dar de alta y nombrar los activos de forma estandarizada. 2. Usuarios y Roles (Quién hace qué) Perfiles de Acceso: Configuración de permisos según el puesto (ej. operario de producción, técnico de mantenimiento o jefe del departamento). - Seguridad y Visibilidad: Restringir qué pantallas puede ver o editar cada usuario y a qué áreas de la planta tiene acceso. En resumen: En esta sesión aprenderás a dar de alta tus máquinas en el sistema y a definir qué usuarios van a interactuar con ellas dentro de la plataforma.

P1.1 Estructura y maestros generales, usuarios y roles

01:30:00

P1.2 Mantenimiento Correctivo
En la continuación del bloque operativo, P1.2 Mantenimiento Correctivo, el enfoque pasa de la apertura y asignación de la avería a la ejecución en campo, el cierre formal y el análisis del coste/tiempo. Esto es exactamente lo que se aprende en esta sesión: 1. Ejecución e Imputación de la Orden de Trabajo (OT): - Reporte de Tiempos (Mano de Obra): Cómo los técnicos imputan las horas reales dedicadas a la reparación (diferenciando entre tiempo de viaje, tiempo de espera y tiempo de trabajo efectivo). Se aprende a hacer de forma individual o por equipos. - Consumo de Materiales y Repuestos: Mecanismo para registrar los repuestos que se han sacado del almacén y utilizado en la máquina, actualizando el stock de forma automática. - Trabajos Externos: Cómo imputar los servicios de proveedores o contratas externas que han participado en la resolución de la avería. 2. Diagnóstico Definitivo y Cierre de la OT: - Cierre Técnico (Árbol de Fallos): Registro obligatorio del código final de Síntoma - Causa - Remedio. Se aprende a documentar qué falló realmente (ej. Causa: Desgaste mecánico / Remedio: Sustitución de rodamiento) para alimentar el histórico de fiabilidad. - Observaciones y Lecciones Aprendidas: Introducción de informes de texto donde el técnico detalla cómo resolvió el problema o qué anomalías detectó para futuras intervenciones. - Cierre Administrativo: Proceso para dar la OT por finalizada y bloqueada, impidiendo modificaciones posteriores de costes o tiempos. 3. Control de Estados y Retornos a Producción: - Gestión de Paradas (Downtime): Cómo registrar el tiempo exacto que la máquina estuvo parada por la avería frente al tiempo que duró la reparación, cálculo clave para el indicador MTTR (Tiempo Medio de Reparación). - Validación de Producción: Flujo de devolución del equipo al personal de planta para asegurar que la máquina vuelve a estar operativa y en condiciones de seguridad.

Certificaciones:

Se ha recibido un incentivo del organismo Red.es, financiado por la Unión Europea – Next Generation EU para la realización de proyectos de asesoramiento.