{"id":11710,"date":"2015-08-25T07:00:10","date_gmt":"2015-08-25T07:00:10","guid":{"rendered":"https:\/\/sisteplant.com\/criterios-para-la-aplicacion-de-los-sistemas-mes-y-scada-en-la-fabrica-del-futuro-manufacturing-intelligence\/"},"modified":"2023-02-08T16:30:40","modified_gmt":"2023-02-08T16:30:40","slug":"criterios-para-la-aplicacion-de-los-sistemas-mes-y-scada-en-la-fabrica-del-futuro-manufacturing-intelligence","status":"publish","type":"articulos_y_libros","link":"https:\/\/sisteplant.com\/en\/articulos_y_libros\/criterios-para-la-aplicacion-de-los-sistemas-mes-y-scada-en-la-fabrica-del-futuro-manufacturing-intelligence\/","title":{"rendered":"Criterios para la aplicaci\u00f3n de los sistemas MES y SCADA en la f\u00e1brica del futuro: \u201cManufacturing Intelligence\u201d"},"excerpt":{"rendered":"<p>Digital, pero sobretodo humana, inteligente y tecnol\u00f3gica. Esto la hace distinta de la \u201cfabricaci\u00f3n integrada por ordenador\u201d de los 80\u2019s (CIM), que acab\u00f3 en fracaso por restar protagonismo a las personas m\u00e1s cercanas al proceso de producci\u00f3n. Le llamamos PIM; fabricaci\u00f3n integrada por las personas.<\/p>\n<p>En la actualidad, la utilizaci\u00f3n y el concepto de los MESs (Manufacturing execution systems) y los SCADAs (supervisory control and data adquisition) han estado centrados de este modo:<\/p>\n<p><!--more--><\/p>\n<p>\u00ad<\/p>\n<ul>\n<li><span style=\"text-decoration: underline;\">Los MES<\/span> actuando como un modelo m\u00e1s autom\u00e1tico, descentralizado y de tiempo real que los ERPs para la captaci\u00f3n y presentaci\u00f3n de datos en planta, con un papel muy centrado en este objetivo, y pr\u00e1cticamente nulo en la actuaci\u00f3n sobre las operaciones f\u00edsicas. Quiz\u00e1 por ello su papel ha estado m\u00e1s centrado en sistemas de fabricaci\u00f3n discretos.<\/li>\n<\/ul>\n<ul>\n<li><span style=\"text-decoration: underline;\">Los SCADA, en cambio<\/span>, \u00a0enviando set-points a los reguladores PIDs, o suplant\u00e1ndolos a veces, realizando un control f\u00edsico (por ejemplo actuadores y movimientos) en el entorno local de una instalaci\u00f3n o grupo de ellas. Y desde una sala de control.\u00a0 Su campo claro, los procesos continuos.<\/li>\n<\/ul>\n<p>De lo anterior es f\u00e1cil deducir que pr\u00e1cticamente se han especializado cada uno en un determinado tipo de problem\u00e1tica de proceso, intentando resolver problemas an\u00e1logos. Pero eso casi nunca resulta bien, y as\u00ed:<\/p>\n<ul>\n<li>Los MES quedaban incompletos como \u201coperadores f\u00edsicos\u201d, aunque ten\u00edan generalidad de actuaci\u00f3n en la planta, y, en cambio,<\/li>\n<\/ul>\n<ul>\n<li>Los SCADA eran totalmente inapropiados para la gesti\u00f3n y operaci\u00f3n global de una f\u00e1brica con toda su problem\u00e1tica.<\/li>\n<\/ul>\n<p>\u00bfTiene sentido tener MES y SCADAs cuando adem\u00e1s hay ERPs (por arriba) y reguladores PID, CNCs y controladores inteligentes de m\u00e1quinas y procesos por debajo?<\/p>\n<p>La respuesta es NO. Las funciones del SCADA (mucho m\u00e1s elementales) son f\u00e1cilmente integrables en el MES, no, sin embargo, al contrario.<\/p>\n<p>Los ERPs tratan otro mundo complejo, el de la gesti\u00f3n global y a medio plazo de materiales y recursos de todo tipo, algo que requiere un concepto de software que, por su naturaleza, se aleja de las necesidades del tiempo real y las actuaciones sobre equipos e interactividad con las personas que requiere la planta en todo momento.<\/p>\n<p>As\u00ed pues, a partir de ahora me referir\u00e9 al MES como un sistema que engloba las funcionalidades de control de PIDs, adaptaci\u00f3n de set-points, y actuaci\u00f3n f\u00edsica sobre equipos, movimientos, materiales, etc.<\/p>\n<p>Pero la f\u00e1brica del futuro requiere una inteligencia mucho m\u00e1s amplia que los controles puntuales sobre procesos (con los PID adaptativos o similares). Y requiere, especialmente, una inteligencia distribuida, que facilite la comprensi\u00f3n profunda de la tecnolog\u00eda por las personas que est\u00e1n \u201cfront-end\u201d con el proceso. Entonces, el MES necesita auxiliarse de sistemas espec\u00edficos avanzados de modelizaci\u00f3n, simulaci\u00f3n y apalancamiento del conocimiento. Sistemas amigables que, utilizando t\u00e9cnicas de Inteligencia Artificial, sean capaces de interpretar el universo complejo de datos de la f\u00e1brica, y sugerir acciones preventivas.<\/p>\n<p>En el caso de Sisteplant, la FIG. 1 representa en un esquema este funcionamiento. El MES Captor, que incluye entre otras muchas, la funci\u00f3n de un SPC, se apoya en Prisma para realizar una gesti\u00f3n del mantenimiento basado en un RCM potente (necesario para el aspecto \u201cpredicci\u00f3n\u201d), y en Promind como el sistema inteligente de modelizaci\u00f3n y simulaci\u00f3n al que me refer\u00eda en el p\u00e1rrafo anterior. En la FIG.2 se describen las funcionalidades gen\u00e9ricas de esos tres SW, inevitablemente avanzados por la funci\u00f3n integrada que deben desarrollar en el PIM (people integrated manufacturing).<\/p>\n<p>\u00a0<\/p>\n[caption id=\"attachment_4079\" align=\"aligncenter\" width=\"598\"]<a href=\"https:\/\/www.sisteplant.com\/wp-content\/uploads\/2015\/06\/Figura-11.png\"><img fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" class=\"wp-image-4079\" src=\"https:\/\/www.sisteplant.com\/wp-content\/uploads\/2015\/06\/Figura-11.png\" alt=\"Figura 1\" width=\"598\" height=\"336\" \/><\/a> <strong>Figura 1<\/strong>. Arquitectura de software b\u00e1sico para la F\u00e1brica del futuro.[\/caption]\n<p>Pero en todo esto nos queda un cabo suelto; c\u00f3mo no caer en los errores del CIM, que cerraba el lazo de las decisiones a todos los niveles, contando relativamente poco con las personas. La clave est\u00e1 en c\u00f3mo articular en funcionamiento operativo de la FIG. 1, y particularmente los lazos de actuaciones de feedback.<\/p>\n<p>Si observamos, \u00e9stos se desdoblan en dos tipos; uno para el operador (especial), y otro que va directo a los equipos (normal). La coordinaci\u00f3n en tiempo real de esto es, ya se comprende, delicada, pero dise\u00f1able. Los criterios para concebir un sistema arm\u00f3nico entre decisiones mediatizadas por las personas y autom\u00e1ticas directas son:<\/p>\n<ul>\n<li>Articular<span style=\"text-decoration: underline;\"> grupos de actuaciones autom\u00e1ticas<\/span> con un sentido de \u201cproceso \u00fanico\u201d y que no requieran actuaci\u00f3n humana (t\u00edpica intervenci\u00f3n secuencial).<\/li>\n<\/ul>\n<ul>\n<li><span style=\"text-decoration: underline;\">Asignar cada grupo a uno de personas<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<ul>\n<li>Establecer entre dichos grupos, <span style=\"text-decoration: underline;\">criterios de coordinaci\u00f3n<\/span> y <span style=\"text-decoration: underline;\">avisos autom\u00e1ticos<\/span> a las personas que los gobiernan.<\/li>\n<\/ul>\n<ul>\n<li>Hacer que esos <span style=\"text-decoration: underline;\">avisos autom\u00e1ticos contengan sugerencias de coordinaci\u00f3n y actuaci\u00f3n<\/span> entre ellas, que decidan as\u00ed activar de nuevo de una forma sincronizada los automatismos que se hayan interrumpido para que intervenga la decisi\u00f3n humana.<\/li>\n<\/ul>\n<ul>\n<li>Dejar siempre <span style=\"text-decoration: underline;\">completamente autom\u00e1ticos<\/span> los procedimientos que suponen alguna emergencia, seguridad o prevenci\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n<p>\u00a0<\/p>\n[caption id=\"attachment_4080\" align=\"aligncenter\" width=\"617\"]<a href=\"https:\/\/www.sisteplant.com\/wp-content\/uploads\/2015\/06\/Figura-21.png\"><img decoding=\"async\" class=\"wp-image-4080\" src=\"https:\/\/www.sisteplant.com\/wp-content\/uploads\/2015\/06\/Figura-21.png\" alt=\"Figura 2\" width=\"617\" height=\"456\" \/><\/a> <strong>Figura 2<\/strong>. Funcionalidades gen\u00e9ricas de Captor, Prisma y Promind.[\/caption]\n<p><span style=\"text-decoration: underline;\">La gesti\u00f3n de este sistema arm\u00f3nico es del MES, y es una pieza clave<\/span> para hacer compatible la inteligencia tecnol\u00f3gica distribuida, el papel de las personas cerrando el lazo de las decisiones clave, y la eficiencia y seguridad del funcionamiento de la planta. Y as\u00ed no caer en el error de CIM, consiguiendo, de verdad, una f\u00e1brica humana y tecnol\u00f3gica compatible.<\/p>\n<hr \/>\n<p><strong>Javier Borda Elejabarrieta<\/strong>, Dr. I.I., Msc. y MBA; Presidente y C.E.O. de Sisteplant. Profesor de la ETSII de Bilbao (Aula Aeron\u00e1utica) y de la Universidad Juan Carlos I, (log\u00edstica para Defensa).<\/p>\n<hr \/>\n<p>\u00a0<!--more--><\/p>\n","protected":false},"featured_media":10325,"menu_order":20150825,"template":"","categories":[340,72],"tags":[135,136,137,138],"class_list":["post-11710","articulos_y_libros","type-articulos_y_libros","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","category-articulos","category-sisteplant","tag-erp","tag-manufacturing-intelligence","tag-mes","tag-scada"],"acf":[],"yoast_head":"<!-- This site is optimized with the Yoast SEO plugin v23.6 - https:\/\/yoast.com\/wordpress\/plugins\/seo\/ -->\n<title>Criterios para la aplicaci\u00f3n de los sistemas MES y SCADA en la f\u00e1brica del futuro: \u201cManufacturing Intelligence\u201d - Sisteplant. 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Los SCADA, en cambio, \u00a0enviando set-points a los reguladores PIDs, o suplant\u00e1ndolos a veces, realizando un control f\u00edsico (por ejemplo actuadores y movimientos) en el entorno local de una instalaci\u00f3n o grupo de ellas. Y desde una sala de control.\u00a0 Su campo claro, los procesos continuos. De lo anterior es f\u00e1cil deducir que pr\u00e1cticamente se han especializado cada uno en un determinado tipo de problem\u00e1tica de proceso, intentando resolver problemas an\u00e1logos. Pero eso casi nunca resulta bien, y as\u00ed:  Los MES quedaban incompletos como \u201coperadores f\u00edsicos\u201d, aunque ten\u00edan generalidad de actuaci\u00f3n en la planta, y, en cambio,   Los SCADA eran totalmente inapropiados para la gesti\u00f3n y operaci\u00f3n global de una f\u00e1brica con toda su problem\u00e1tica. \u00bfTiene sentido tener MES y SCADAs cuando adem\u00e1s hay ERPs (por arriba) y reguladores PID, CNCs y controladores inteligentes de m\u00e1quinas y procesos por debajo? La respuesta es NO. Las funciones del SCADA (mucho m\u00e1s elementales) son f\u00e1cilmente integrables en el MES, no, sin embargo, al contrario. Los ERPs tratan otro mundo complejo, el de la gesti\u00f3n global y a medio plazo de materiales y recursos de todo tipo, algo que requiere un concepto de software que, por su naturaleza, se aleja de las necesidades del tiempo real y las actuaciones sobre equipos e interactividad con las personas que requiere la planta en todo momento. As\u00ed pues, a partir de ahora me referir\u00e9 al MES como un sistema que engloba las funcionalidades de control de PIDs, adaptaci\u00f3n de set-points, y actuaci\u00f3n f\u00edsica sobre equipos, movimientos, materiales, etc. Pero la f\u00e1brica del futuro requiere una inteligencia mucho m\u00e1s amplia que los controles puntuales sobre procesos (con los PID adaptativos o similares). Y requiere, especialmente, una inteligencia distribuida, que facilite la comprensi\u00f3n profunda de la tecnolog\u00eda por las personas que est\u00e1n \u201cfront-end\u201d con el proceso. Entonces, el MES necesita auxiliarse de sistemas espec\u00edficos avanzados de modelizaci\u00f3n, simulaci\u00f3n y apalancamiento del conocimiento. Sistemas amigables que, utilizando t\u00e9cnicas de Inteligencia Artificial, sean capaces de interpretar el universo complejo de datos de la f\u00e1brica, y sugerir acciones preventivas. En el caso de Sisteplant, la FIG. 1 representa en un esquema este funcionamiento. El MES Captor, que incluye entre otras muchas, la funci\u00f3n de un SPC, se apoya en Prisma para realizar una gesti\u00f3n del mantenimiento basado en un RCM potente (necesario para el aspecto \u201cpredicci\u00f3n\u201d), y en Promind como el sistema inteligente de modelizaci\u00f3n y simulaci\u00f3n al que me refer\u00eda en el p\u00e1rrafo anterior. En la FIG.2 se describen las funcionalidades gen\u00e9ricas de esos tres SW, inevitablemente avanzados por la funci\u00f3n integrada que deben desarrollar en el PIM (people integrated manufacturing). \u00a0  Pero en todo esto nos queda un cabo suelto; c\u00f3mo no caer en los errores del CIM, que cerraba el lazo de las decisiones a todos los niveles, contando relativamente poco con las personas. La clave est\u00e1 en c\u00f3mo articular en funcionamiento operativo de la FIG. 1, y particularmente los lazos de actuaciones de feedback. Si observamos, \u00e9stos se desdoblan en dos tipos; uno para el operador (especial), y otro que va directo a los equipos (normal). La coordinaci\u00f3n en tiempo real de esto es, ya se comprende, delicada, pero dise\u00f1able. Los criterios para concebir un sistema arm\u00f3nico entre decisiones mediatizadas por las personas y autom\u00e1ticas directas son:  Articular grupos de actuaciones autom\u00e1ticas con un sentido de \u201cproceso \u00fanico\u201d y que no requieran actuaci\u00f3n humana (t\u00edpica intervenci\u00f3n secuencial).   Asignar cada grupo a uno de personas   Establecer entre dichos grupos, criterios de coordinaci\u00f3n y avisos autom\u00e1ticos a las personas que los gobiernan.   Hacer que esos avisos autom\u00e1ticos contengan sugerencias de coordinaci\u00f3n y actuaci\u00f3n entre ellas, que decidan as\u00ed activar de nuevo de una forma sincronizada los automatismos que se hayan interrumpido para que intervenga la decisi\u00f3n humana.   Dejar siempre completamente autom\u00e1ticos los procedimientos que suponen alguna emergencia, seguridad o prevenci\u00f3n. \u00a0  La gesti\u00f3n de este sistema arm\u00f3nico es del MES, y es una pieza clave para hacer compatible la inteligencia tecnol\u00f3gica distribuida, el papel de las personas cerrando el lazo de las decisiones clave, y la eficiencia y seguridad del funcionamiento de la planta. Y as\u00ed no caer en el error de CIM, consiguiendo, de verdad, una f\u00e1brica humana y tecnol\u00f3gica compatible.  Javier Borda Elejabarrieta, Dr. I.I., Msc. y MBA; Presidente y C.E.O. de Sisteplant. 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En la actualidad, la utilizaci\u00f3n y el concepto de los MESs (Manufacturing execution systems) y los SCADAs (supervisory control and data adquisition) han estado centrados de este modo:  \u00ad  Los MES actuando como un modelo m\u00e1s autom\u00e1tico, descentralizado y de tiempo real que los ERPs para la captaci\u00f3n y presentaci\u00f3n de datos en planta, con un papel muy centrado en este objetivo, y pr\u00e1cticamente nulo en la actuaci\u00f3n sobre las operaciones f\u00edsicas. Quiz\u00e1 por ello su papel ha estado m\u00e1s centrado en sistemas de fabricaci\u00f3n discretos.   Los SCADA, en cambio, \u00a0enviando set-points a los reguladores PIDs, o suplant\u00e1ndolos a veces, realizando un control f\u00edsico (por ejemplo actuadores y movimientos) en el entorno local de una instalaci\u00f3n o grupo de ellas. Y desde una sala de control.\u00a0 Su campo claro, los procesos continuos. De lo anterior es f\u00e1cil deducir que pr\u00e1cticamente se han especializado cada uno en un determinado tipo de problem\u00e1tica de proceso, intentando resolver problemas an\u00e1logos. Pero eso casi nunca resulta bien, y as\u00ed:  Los MES quedaban incompletos como \u201coperadores f\u00edsicos\u201d, aunque ten\u00edan generalidad de actuaci\u00f3n en la planta, y, en cambio,   Los SCADA eran totalmente inapropiados para la gesti\u00f3n y operaci\u00f3n global de una f\u00e1brica con toda su problem\u00e1tica. \u00bfTiene sentido tener MES y SCADAs cuando adem\u00e1s hay ERPs (por arriba) y reguladores PID, CNCs y controladores inteligentes de m\u00e1quinas y procesos por debajo? La respuesta es NO. Las funciones del SCADA (mucho m\u00e1s elementales) son f\u00e1cilmente integrables en el MES, no, sin embargo, al contrario. Los ERPs tratan otro mundo complejo, el de la gesti\u00f3n global y a medio plazo de materiales y recursos de todo tipo, algo que requiere un concepto de software que, por su naturaleza, se aleja de las necesidades del tiempo real y las actuaciones sobre equipos e interactividad con las personas que requiere la planta en todo momento. As\u00ed pues, a partir de ahora me referir\u00e9 al MES como un sistema que engloba las funcionalidades de control de PIDs, adaptaci\u00f3n de set-points, y actuaci\u00f3n f\u00edsica sobre equipos, movimientos, materiales, etc. Pero la f\u00e1brica del futuro requiere una inteligencia mucho m\u00e1s amplia que los controles puntuales sobre procesos (con los PID adaptativos o similares). Y requiere, especialmente, una inteligencia distribuida, que facilite la comprensi\u00f3n profunda de la tecnolog\u00eda por las personas que est\u00e1n \u201cfront-end\u201d con el proceso. Entonces, el MES necesita auxiliarse de sistemas espec\u00edficos avanzados de modelizaci\u00f3n, simulaci\u00f3n y apalancamiento del conocimiento. Sistemas amigables que, utilizando t\u00e9cnicas de Inteligencia Artificial, sean capaces de interpretar el universo complejo de datos de la f\u00e1brica, y sugerir acciones preventivas. En el caso de Sisteplant, la FIG. 1 representa en un esquema este funcionamiento. El MES Captor, que incluye entre otras muchas, la funci\u00f3n de un SPC, se apoya en Prisma para realizar una gesti\u00f3n del mantenimiento basado en un RCM potente (necesario para el aspecto \u201cpredicci\u00f3n\u201d), y en Promind como el sistema inteligente de modelizaci\u00f3n y simulaci\u00f3n al que me refer\u00eda en el p\u00e1rrafo anterior. En la FIG.2 se describen las funcionalidades gen\u00e9ricas de esos tres SW, inevitablemente avanzados por la funci\u00f3n integrada que deben desarrollar en el PIM (people integrated manufacturing). \u00a0  Pero en todo esto nos queda un cabo suelto; c\u00f3mo no caer en los errores del CIM, que cerraba el lazo de las decisiones a todos los niveles, contando relativamente poco con las personas. La clave est\u00e1 en c\u00f3mo articular en funcionamiento operativo de la FIG. 1, y particularmente los lazos de actuaciones de feedback. Si observamos, \u00e9stos se desdoblan en dos tipos; uno para el operador (especial), y otro que va directo a los equipos (normal). La coordinaci\u00f3n en tiempo real de esto es, ya se comprende, delicada, pero dise\u00f1able. Los criterios para concebir un sistema arm\u00f3nico entre decisiones mediatizadas por las personas y autom\u00e1ticas directas son:  Articular grupos de actuaciones autom\u00e1ticas con un sentido de \u201cproceso \u00fanico\u201d y que no requieran actuaci\u00f3n humana (t\u00edpica intervenci\u00f3n secuencial).   Asignar cada grupo a uno de personas   Establecer entre dichos grupos, criterios de coordinaci\u00f3n y avisos autom\u00e1ticos a las personas que los gobiernan.   Hacer que esos avisos autom\u00e1ticos contengan sugerencias de coordinaci\u00f3n y actuaci\u00f3n entre ellas, que decidan as\u00ed activar de nuevo de una forma sincronizada los automatismos que se hayan interrumpido para que intervenga la decisi\u00f3n humana.   Dejar siempre completamente autom\u00e1ticos los procedimientos que suponen alguna emergencia, seguridad o prevenci\u00f3n. \u00a0  La gesti\u00f3n de este sistema arm\u00f3nico es del MES, y es una pieza clave para hacer compatible la inteligencia tecnol\u00f3gica distribuida, el papel de las personas cerrando el lazo de las decisiones clave, y la eficiencia y seguridad del funcionamiento de la planta. Y as\u00ed no caer en el error de CIM, consiguiendo, de verdad, una f\u00e1brica humana y tecnol\u00f3gica compatible.  Javier Borda Elejabarrieta, Dr. I.I., Msc. y MBA; Presidente y C.E.O. de Sisteplant. Profesor de la ETSII de Bilbao (Aula Aeron\u00e1utica) y de la Universidad Juan Carlos I, (log\u00edstica para Defensa).  \u00a0","og_url":"https:\/\/sisteplant.com\/en\/articulos_y_libros\/criterios-para-la-aplicacion-de-los-sistemas-mes-y-scada-en-la-fabrica-del-futuro-manufacturing-intelligence\/","og_site_name":"Sisteplant. 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